Aşağıda film etiketlerinin fleksografik baskısında karşılaşılan bazı yaygın sorunları ve bunların çözümlerini inceleyeceğiz:
1. Zayıf Yapışma
PE veya PP film yüzey işlemine tabi tutulmamışsa veya işlem etkisizse, düşük yüzey gerilimine neden oluyorsa mürekkebin film yüzeyine yapışması zayıf olacaktır. Bu gibi durumlarda, uygun yüzey gerilimine sahip bir film malzemesinin seçilmesi veya malzemenin yüzeyinin iyileştirilmesi için yeniden-elektrotlanması gerekir.
Yazdırma sırasında mürekkebin aşırı-seyreltilmesi, yapışkanın zarar görmesi veya yanlış tiner kullanılması da mürekkebin yapışmasının zayıf olmasına neden olarak mürekkebin sürtünmeye ve sürtünmeye karşı daha az dirençli olmasına neden olabilir. Bu gibi durumlarda doğru tinerin seçilmesi gerekmektedir.
Ayrıca mürekkebin filme zayıf yapışması mürekkebin soyulmasına neden olabilir. Bu gibi durumlarda farklı bir mürekkep türüne geçilmesi veya çözüm için mürekkep üreticisine danışılması tavsiye edilir.
2. Sorunları Yığınla-
Film baskısı sırasında, mürekkebin-kirlilik içermesi, çok viskoz olması veya çok çabuk kuruması durumunda mürekkep birikebilir. Her durum özel analiz gerektirir. Mürekkebin yabancı maddeler içermesi durumunda filtrelenmeli veya yeni mürekkeple değiştirilmelidir. Mürekkep çok viskoz ise, viskoziteyi ayarlamak için uygun miktarda tiner eklenebilir. Mürekkep çok çabuk kurursa, kuruma hızını azaltmak için yavaş-kuruyan bir tiner eklenebilir.
3. Renk Farkı
Mürekkep viskozitesindeki değişiklikler, eşit olmayan baskı basıncı ve aniloks merdanenin tıkanması veya aşınması, film fleksografik baskı sırasında renk farklılıklarına yol açarak renk tutarsızlıklarına neden olabilir. Bu sorunu çözmek için operatörler, mürekkebin solvent içinde tamamen çözünmesini ve ideal viskoziteyi korumasını sağlamak için karıştırırken sürekli olarak mürekkep eklemelidir. Mümkünse daha etkili karıştırma için mekanik sirkülasyon pompası kullanılabilir. Ayrıca, uzun süreli kullanımdan sonra mürekkep konsantrasyonunu azaltmak için yaklaşık her 30 dakikada bir tiner eklenmelidir. 2-3 kez tiner ekledikten sonra, konsantrasyonun daha fazla düşmesini önlemek için orijinal mürekkebin bir kısmı yeniden doldurulmalı ve eşit şekilde karıştırılmalıdır.
4. Renk Karıştırma
Renk karışımı, sonraki mürekkebin rengi önceki mürekkeple kirlendiğinde veya renk dağılıp yer değiştirdiğinde meydana gelir. Renk karışımının nedenleri şunlardır:
(1) Önceki mürekkep çok yavaş kurur veya sonraki mürekkep çok hızlı kurur. Bu gibi durumlarda uygun solventler kullanılmalı (önceki mürekkebin tamamen kuruması sağlanarak) veya her bölmedeki ısıtma sisteminin sıcaklığı ayarlanmalıdır.
(2) Mürekkep viskozitesi çok yüksek; uygun bir düzeye indirilebilir.
(3) Alt tabaka filmindeki plastikleştirici de renk karışımına katkıda bulunabilir. Filmde kullanılan plastikleştirici türlerini ve gerekli önlemleri anlamak önemlidir. Uygun değilse filmin türü değiştirilmelidir.
(4) Mürekkepte kullanılan uygun olmayan pigmentler veya boyalar migrasyona neden olabilir. Bu gibi durumlarda hammadde olarak boyalarla yapılan mürekkeplerden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
5. Basılı Malzemenin Geri Sarılması Sırasında Yapışma Sorunları
Basılı malzemenin geri sarılması sırasında yapışma sorunlarının nedenleri arasında genellikle mürekkebin yavaş kuruması, basılı malzemede aşırı solvent kalıntısı, aşırı geri sarma gerilimi ve geri sarma sırasında yüksek sıcaklık ve nem yer alır. Mürekkep kuruma hızı çok yavaşsa ve bu da yüksek solvent içeriğine yol açıyorsa, kuruma hızının ayarlanması gerekir. Bu, hızlı-kuruyan bir tiner eklenerek veya kalan solventi azaltmak için kurutma sıcaklığı arttırılarak yapılabilir. Geri sarma gerilimi çok yüksekse uygun şekilde azaltılmalıdır. Ayrıca geri sarma sırasında mürekkebin kuruma sıcaklığının çok yüksek olması film yüzey sıcaklığının aşırı yükselmesine neden olabilir. Geri sarma sırasında biriken ısı yeterince hızlı dağılmayabilir veya soğutma işlemi çok kısa olabilir, bu da filmin yetersiz soğutulmasına neden olabilir. Bu nedenle kurutma sıcaklığı çok yüksek ayarlanmamalı, ihtiyaç halinde soğutma süresi uzatılmalıdır.
6. Yıpranmış Kenarlar ve Flaşlarla İlgili Sorunlar
Film baskısında, mürekkep silindiri ile baskı plakası arasında genellikle aşırı basıncın neden olduğu uygunsuz basınç nedeniyle, yazdırılan görüntünün çevresinde yıpranmış kenarlar veya düzensiz parlamalar meydana gelebilir. Bu durumda basıncın buna göre ayarlanması gerekir. Mürekkep baskı plakasında veya aniloks silindirinde kurumuşsa, mürekkebe yavaş-kuruyan bir tiner eklenmeli veya solvent buharlaşmasını azaltmak için mürekkep oluğu kapatılmalıdır. Mürekkebin çok kalın olması durumunda viskozitesi basılan malzemeye göre ayarlanmalıdır. Statik elektrik aynı zamanda yazdırılan görüntünün kenarlarında çapak oluşmasına ve parlamalara da neden olabilir. Bunu önlemek için antistatik cihaz takılmalı veya mürekkebe uygun miktarda antistatik madde eklenmelidir.
7. Neşter Çizgileri ve Mürekkep Çizgileriyle İlgili Sorunlar
Yabancı cisimler, baskı plakasındaki hasar, aşırı veya aşınmış doktor bıçağı basıncı ve mürekkepteki yabancı maddeler, baskı sonrasında neşter çizgilerine veya mürekkep çizgilerine neden olabilir. Bu sorunların ortaya çıkması durumunda baskı plakası incelenip temizlenmeli ve gerekiyorsa değiştirilmelidir; Sıyırma bıçağının basıncı ayarlanmalı veya yeni bir sıyırma bıçağı takılmalıdır; ve kirleri gidermek için mürekkep filtrelenmelidir.
8. Lekeler ve İzler
Mürekkep basılan malzemenin arka yüzüne aktarıldığında lekeler veya izler oluşur. Mürekkebin-kuruma performansının zayıf olması, baskıda kalan solvent, aşırı geri sarma gerilimi ve çift-taraflı işlenmiş film malzemelerinin kullanılması lekelenme sorunlarına neden olabilir. Bu sorunları çözmek amacıyla, mürekkebin viskozitesini uygun bir seviyeye ayarlamak için daha hızlı-kuruyan mürekkepler veya daha hızlı-buharlaşan tinerler kullanın. Farklı mürekkep renkleri arasındaki kurutucu sıcaklığını ve hava akışını kontrol edin ve kurutma sıcaklığını ayarlayın veya baskıda solvent kalıntısını en aza indirmek için daha hızlı-buharlaşan tinerler kullanın. Gerektiğinde geri sarma gerilimini azaltın. Tek tarafa yazdırırken, gereksiz israfı ve baskı kusurlarını önlemek için tek{10}}işlenmiş film kullanın. Bu ayarlamalardan sonra hala lekelenme oluşuyorsa, mürekkep aktarımını önlemek için-lekelenme önleyici toz uygulayın.
9. Gölgelenme Desenleri
Basılı tasarımda istenmeyen noktalar veya desenler görünebilir veya katı alanlarda dalgalı veya delikli desenler görülebilir. Olası nedenler şunları içerir:
(1) Mürekkep çok ince ve viskozitesini kaybetmiş. Bu sorunu çözmek için mürekkep viskozitesi, basılı malzemenin özel gereksinimlerine göre ayarlanmalı ve kontrol edilmelidir.
(2) Aniloks silindiri aşınmış veya elek çizgisi açısı yanlış. Bu durumda aniloks silindiri derhal değiştirilmelidir.
(3) Aniloks merdanesinin elek çizgisi sayısının baskı plakasının elek çizgisi sayısına oranı yanlış. Bu durumda aniloks silindiri uygun elek hattı sayısına sahip bir silindirle değiştirilmelidir.
10. Baskıda İğne Delikleri ve Aralıklı Noktalar
Filmdeki düzgün olmayan film yüzeyleri veya zayıf dolgu inceliği, basılı desende küçük deliklere veya aralıklı noktalara yol açabilir. Bu kusurlar, genellikle baskı silindirindeki kir, aniloks silindirdeki aşınma veya mürekkebin çok hızlı kuruması nedeniyle mürekkebin sürekli bir film oluşturmaması durumunda meydana gelir. Çözümler arasında filmin değiştirilmesi, mürekkep filmi kalınlığının artırılması veya baskı basıncının ayarlanması yer alır. Ayrıca baskı silindirini temizleyin, aniloks silindiri ve baskı plakası silindirini inceleyin ve aşırı aşınmışsa değiştirin. Mürekkep viskozitesini ayarlamak için yavaş-kuruyan bir tiner kullanmak veya yazdırma hızını artırmak da sorunun çözülmesine yardımcı olabilir.
11. Mürekkep rengi çok açık
Mürekkep renginin çok açık olmasının nedenleri şunlardır:
(1) Mürekkep çok ince ve viskozitesi yetersiz. Bu sorunu çözmek için, viskoziteyi ayarlamak ve mürekkebin renklendirme gücünü artırmak için uygun miktarda orijinal mürekkep veya bağlayıcı ekleyin.
(2) Mürekkep, aniloks silindiri veya baskı plakası üzerinde kurumuş ve alt tabakaya aktarılmasını engellemiştir. Bu sorunu çözmek için, mürekkebin kuruma hızını azaltmak amacıyla uygun miktarda yavaş-kuruyan tiner ekleyin.
(3) Su veya diğer karışmayan maddeler mürekkebi kirleterek performansını düşürmüştür. Bunu düzeltmek için, mürekkebi değiştirin veya yazdırmaya devam etmeden önce mürekkebin performansını eski haline getirmek için orijinal mürekkep veya az miktarda ester solvent ekleyin.
(4) Film yüzeyinde mürekkep yapışması zayıftır. Mürekkep türünün filmle uyumlu olup olmadığını veya filmin yüzey geriliminin baskı gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol edin.
(5) Aniloks silindiri, baskı plakası silindiri ve baskı silindiri arasındaki basınç yanlış ayarlanmış.
(6) Aniloks silindir hattı sayısı çok yüksek, bu da yetersiz mürekkep transferine yol açıyor.
