1. Zayıf Yapışma
Neden: PE veya PP filmlerin yetersiz yüzey işlemi düşük yüzey gerilimine yol açarak mürekkebin yapışmasının zayıf olmasına neden olur. Ayrıca mürekkebin aşırı-seyreltilmesi, hasarlı bağlayıcılar veya uygunsuz seyrelticiler de bu soruna katkıda bulunabilir.
Çözüm:
1.Yüzey İşlemi: Yüzey gerilimini artırmak için filmin korona işlemiyle uygun şekilde işlendiğinden emin olun.
2. Mürekkep Seyreltme: Doğru seyrelticiyi kullanın ve mürekkebi aşırı-seyreltmekten kaçının. Daha iyi yapışma için uygun mürekkep tipini seçmek gerekiyorsa mürekkep üreticisine danışın.
2. Mürekkep Oluşumu
Neden: Mürekkepteki yabancı maddeler, aşırı viskozite veya yüksek yazdırma hızları, yazdırma işlemi sırasında mürekkep birikmesine neden olabilir.
Çözüm:
1. Mürekkebin Filtrelenmesi: Kirlilikleri gidermek için mürekkebi filtreleyin veya yeni mürekkeple değiştirin.
2. Viskozitenin Ayarlanması: Viskoziteyi gerekli seviyeye ayarlamak için uygun bir seyreltici ekleyin.
3.Kuruma Hızı: Mürekkep çok çabuk kurursa, kuruma hızını yönetmek için yavaş-kuruyan bir seyreltici ekleyin.
3. Renk Farkı
Neden: Mürekkep viskozitesindeki değişiklikler, tutarsız yazdırma basıncı veya tıkalı/aşınmış aniloks silindirler, baskılarda renk farklılıklarına neden olabilir.
Çözüm:
1. Mürekkep Hazırlama: Eşit tutarlılık sağlamak için mürekkebi aynı anda karıştırın ve seyreltin. Tam karıştırma için mekanik sirkülasyon pompası kullanmayı düşünün.
2.Düzenli Seyreltme: Optimum mürekkep konsantrasyonunu korumak için yazdırma sırasında her 30 dakikada bir seyreltici ekleyin. Çoklu seyreltmelerden sonra viskoziteyi dengelemek için orijinal mürekkeple yenileyin.
4. Renk Karıştırma
Neden: Yavaş kuruma süreleri, yüksek viskozite, alt tabaka plastikleştiricileri veya uygun olmayan pigmentler/boyalar nedeniyle sonraki mürekkep renklerinin önceki mürekkeplerden kirlenmesi meydana gelebilir.
Çözüm:
1.Kuruma Kontrolü: Sonraki renkleri uygulamadan önce önceki mürekkeplerin tamamen kuru olduğundan emin olun. Isıtma sistemi sıcaklıklarını buna göre ayarlayın.
2.Viskozite Yönetimi: Karıştırma risklerini en aza indirmek için mürekkep viskozitesini gerektiği gibi azaltın.
3.Substrat Seçimi: Substrat filmlerde kullanılan plastikleştirici türlerini anlayın; Uygun olmayan plastikleştiriciler mevcutsa film tipini değiştirin.
4. Mürekkep Bileşimi: Hammadde olarak boya bazlı mürekkeplerden kaçının çünkü bunlar migrasyon sorunlarına daha yatkındır.
5. Basılı Malzemelerin Geri Sarılması Yapışma
Neden: Yavaş mürekkep kuruma hızı, aşırı solvent kalıntısı, yüksek geri sarma gerilimi veya geri sarma sırasında yüksek sıcaklık ve nem, yapışma sorunlarına neden olabilir.
Çözüm:
1.Kurutma Ayarları: Hızlı-kuruyan bir seyreltici kullanın veya kalan çözücüyü azaltmak için kurutma sıcaklığını artırın.
2.Gerilim Ayarı: Geri sarma sırasında aşırı basıncı önlemek için geri sarma gerilimini azaltın.
3.Sıcaklık Kontrolü: Kurutma sıcaklığının uygun olduğundan emin olun ve uygun ısı dağılımını sağlamak için soğutma süresini uzatın.
6. Bulanık Kenarlar ve Düzensiz Mürekkep Yayılması
Neden: Mürekkep silindiri ile baskı plakası arasındaki uygun olmayan basınç, silindirler üzerinde kurumuş mürekkep, aşırı mürekkep viskozitesi veya statik elektrik, kenarların bulanık olmasına veya düzensiz sıçramalara neden olabilir.
Çözüm:
1.Basınç Ayarı: Mürekkep silindiri ile plaka arasındaki basınç ayarlarını optimum seviyelere değiştirin.
2.Mürekkep Yönetimi: Mürekkep tutarlılığını yönetmek için yavaş-kuruyan incelticiler kullanın ve buharlaşmayı sınırlamak için mürekkep tepsilerinin kapalı olduğundan emin olun.
3.Statik Kontrol: Statik-ilişkili sorunları azaltmak için bir elektrostatik eleme cihazı takın veya mürekkebe antistatik maddeler ekleyin.
7. Doktor Bıçağı Çizgileri ve Mürekkep Çizgileri
Neden: Baskı plakaları üzerindeki yabancı maddeler, doktor bıçağındaki aşırı basınç veya aşınma ya da mürekkepteki yabancı maddeler çizgilere veya çizgilere neden olabilir.
Çözüm:
1.Muayene ve Temizleme: Baskı plakalarını düzenli olarak inceleyin ve temizleyin; gerekirse değiştirin.
2.Doktor Bıçağı Ayarı: Doktor bıçağı üzerindeki basıncı ayarlayın veya aşınmışsa değiştirin.
3. Mürekkebin Filtrelenmesi: Çizgi oluşumuna katkıda bulunabilecek yabancı maddeleri gidermek için mürekkebi filtreleyin.
8. Mürekkep Bulaşması
Neden: Mürekkebin zayıf kuruması, solvent kalıntıları, yüksek geri sarma gerilimi veya çift-yüzeye-işlem görmüş filmlerin kullanılması mürekkebin bulaşmasına neden olabilir.
Çözüm:
1.Daha Hızlı-Mürekkep Kurutma: Kuruma sürelerini iyileştirmek için daha hızlı-kuruyan mürekkepler veya tinerler kullanın.
2.Sıcaklık ve Sirkülasyon: Kurutucu sıcaklıklarını ve renkli uygulamalar arasındaki hava sirkülasyonunu kontrol edin ve ayarlayın.
3.Gerilim Yönetimi: Geri sarma gerilimini azaltın ve mümkünse tek-taraflı işlenmiş filmleri kullanmayı düşünün.
4.-Bulaşma Önleyici Maddeler: Bulaşma devam ederse-bulaşma önleyici toz uygulayın.
9. Gölgelenme
Neden: İstenmeyen noktaların veya desenlerin ortaya çıkması, yetersiz mürekkep viskozitesinden, aşınmış aniloks merdanelerden veya uygun olmayan merdane oranlarından kaynaklanabilir.
Çözüm:
1.Viskozite Kontrolü: Aktarım için yeterli kalınlığı sağlamak üzere mürekkep viskozitesini ayarlayın.
2.Silindir Bakımı: Aşınmış aniloks silindirlerini değiştirin ve elek açısının uygun olduğundan emin olun.
3.Aniloks Rulo Oranı: Baskı plakası ekran hattı sayısıyla eşleşen uygun hat sayısına sahip bir aniloks rulo kullanın.
10. İğne Delikleri ve Aralıklı Noktalar
Neden: Pürüzlü bir film yüzeyi, silindirlerdeki kir veya mürekkebin aşırı hızlı kuruması, baskıda küçük delikler veya lekeler oluşturabilir.
Çözüm:
1.Film Kalitesi: Tutarsızlık veya kusur varsa filmi değiştirin.
2.Mürekkep Kalınlığı Ayarı: Mürekkep filmi kalınlığını veya baskı basıncını artırın.
3.Temizlik Protokolleri: Ölçü silindirlerini düzenli olarak temizleyin ve aniloks silindirlerde aşınma olup olmadığını kontrol edin.
4.Viskozite Yönetimi: Mürekkep akışını artırmak ve kuruma hızını azaltmak için yavaş-kuruyan seyrelticiler kullanın.
11. Mürekkep Rengi Çok Açık
Nedeni: Düşük mürekkep viskozitesi, silindirlerde kurumuş mürekkep, uyumsuz maddelerin karıştırılması, film yüzeyine zayıf yapışma, uygun olmayan basınç ayarları veya aniloks silindirlerde yüksek çizgi sayısı, açık mürekkep rengine yol açabilir.
Çözüm:
1.Viskozite Ayarı: Renk gücünü artırmak için orijinal mürekkep veya bağlayıcı ekleyin.
2. Kurutulmuş Mürekkebin Yönetimi: Silindirlerdeki mürekkebin akışkanlığını korumak için yavaş-kuruyan tinerler kullanın.
3. Mürekkep Değiştirme: Mürekkebi kirlenmişse veya uygun şekilde karıştırılmamışsa değiştirin.
4.Yüzey Uyumluluğu: Uygun yapışma için yeterli yüzey gerilimini sağlayarak mürekkep ve film arasındaki uyumluluğu doğrulayın.
5.Basınç Optimizasyonu: Silindirler ve silindirler arasındaki basınçları ayarlayın ve uygun bir aniloks silindir hattı sayısını seçin.
